Le bout du tunnel de P.S.

[PS907]

Au XIXe siècle, le développement du réseau ferroviaire a entraîné le percement de nombreux tunnels : un travail long et pénible avec les outils de l'époque. Par conséquent, arriver à la sortie du tunnel signifiait la fin d'un dur labeur.


Coucou
Faisant suite à la lecture de plusieurs Post sur le forum du Cercle Du Zéro, je vous présente un projet qui m'a hanté au siècle dernier

philippe
a suivre...........

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1-INTRODUCTION

je vais essayer de vous détailler la conception et la fabrication d’un tunnel double voie en courbe que j’ai conçu et réalisé au siècle dernier chez Jeannot (que les ferrovipathes Bordelais et du sud-ouest ont bien connu), un des fondateurs de ZEROVAL.
A cette époque, au temps des débuts d’Yves Parlier (1), les modélistes ferroviaires travaillaient le plâtre, la bande plâtrée, le journal imprégné de colle etc., mais pas ou peu les nouveaux matériaux qui ont révolutionné l’aviation et « la course au large ».

(1) Pour la petite histoire, j’ai travaillé avec mon collègue et nos élèves de la section Modelage Mécanique du LTE Talence à la fabrication du modèle bois de fonderie de la quille de son bateau qui a gagné la mini transat en 1985
Pour les néophytes : https://fr.wikipedia.org/wiki/Yves_Parlier

Dans mon cadre professionnel je commençais à utiliser ces composites lors de la fabrication des boites à noyaux des modèles de fonderie (surmoulage de la forme en relief du noyau (une forme en relief est toujours plus facile à réaliser qu’une forme en creux).

Dans le cahier des charges, j’avais entre-autre ciblé comme objectif principaux : la légèreté, la solidité, la tenue dans le temps et cerise sur le gâteau : se rapprocher le plus possible de la réalité.

Depuis les techniques ont bien évolué (évolution des matériaux composites, conception informatique, 3D, etc…). Cette réalisation à plus de 40 ans et pour moi, elle est toujours d’actualité en 2025, car elle est toujours conforme au cahier des charges.

Vous pouvez vous en servir d’exemple, (avec des modifications mineures).

Philippe
a suivre.........

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2- L’implantation du tunnel sur le réseau

la maquette échelle Z

Dimensions de la maquette approchée et retranscrite pour des rails à l’échelle Z (1/220ème) : 83x74 cm

Dans la réalité, le réseau en Zéro adossé à 2 murs (A gauche et en bas sur la photo de la maquette) fait environ 4m x 4m et la zone tunnel est composée de 2 modules.

J’avais fait un relevé de mesures :

relevé de mesures

philippe
a suivre...........

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3. Les étapes de conception.

1) Relever les dimensions sur le réseau réel et concevoir le caisson du tunnel en CP qui va se positionner sur le module.

2) Décomposer la courbe en sections droite identiques (nombre entier). Ces sections sont un compromis sachant que le tissu épais de finition cassera en partie les arêtes.

3) Concevoir et fabriquer une forme en bois qui va permettre la réalisation et le démoulage des couples en composite.

Philippe

a suivre..........

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Le choix des matériaux et des produits s’est donc porté sur :

• Du contreplaqué fin pour la structure des caissons adaptés aux 2 modules tunnel F et G.

• Du tissu de verre tissé fin pour les faces non visible et du mat (Fibres de verre non tissées) pour les renforts avec la structure et les caissons.

mat : Fibres de verre non tissées

mat.jpg (15.47 Kio) Vu 285 fois

• Du tissu de verre très épais (que l’on appelle aussi roving) pour la finition de la voute du tunnel (aspect pierres).

roving : tissu de verre très épais

roving.jpg (20.02 Kio) Vu 285 fois

• Le tout (sauf le CP) stratifié de résine polyester.

• Un agent démoulant (cire à parquet en bombe ou produit spécifique du commerce pour démouler les couples de la forme en bois).

• Deux façades de tunnels surmoulés en plâtre synthétique.
Façades gravée par kéké (notre surveillant chef de l’époque) sur une forme en bois et « plâtre »

notre kéké national

KéKé1.jpg (24.84 Kio) Vu 285 fois

>>>>>>>>>>>> (Il se reconnaitra sur la photo)

• Divers : spatule ou tournevis plat pour démouler, pinces à linge, polystyrène extrudé, mousse, peintures, etc…..

Les couples ont une certaine souplesse avant la polymérisation complète, une à 2 semaines à l’air libre, ils accrochent bien à la forme en bois malgré l’agent de démoulage et il faut forcer sans avoir peur de déformer pendant le démoulage. Après il suffit de les remettre sur la forme, les tapoter, enlever les flancs, les redémouler, et les poser avec douceur sur une surface plane.

A voir : https://ecomposites.fr/blog/quelle-est- ... oisir--n13

Philippe

A suivre..... si vous voulez..... 

[KEKE]

Ce kéké la, je le reconnais, Petite moustache, mains dans les poches, il sévit en ce moment chez les Celtes . Salut les Potes!

[PIERRE]

Ce kéké la, je le reconnais, Petite moustache, mains dans les poches, il sévit en ce moment chez les Celtes . Salut les Potes!

on t'avait reconnu, Jean-Claude !!!
j'espère que tu vas bien...

[pelican]

le bidule doit sécher 2 SEMAINES !!
Je termine un réseau sur ce temps là ..

[PS907]

le bidule doit sécher 2 SEMAINES !!
Je termine un réseau sur ce temps là ..

non André, sécher n'est pas le terme correct. ( c'est "sec" en moins de 2h)
le terme est polymériser. c'est une réaction chimique.

en règle général : Le temps de durcissement initial (prise) est généralement de 20 minutes à 2 heures, selon le catalyseur et la température. Le durcissement complet (atteinte des propriétés maximales) peut prendre de 24 heures à plusieurs jours.

même dans les colles bi-composants ( ou résine de coulée, etc..) que tu utilise les caractéristiques mécaniques n'interviendront qu'au bout d'un certain temps après "le temps de prise". On peut accélérer le processus en augmentant la température (exemple passage au four).

Actuellement sur les pièces 3D réalisées sur une imprimante 3D résine ( utilisée non industriellement). c'est le passage aux UV qui "polymérise" la pièce et il est conseillé de la laisser reposer "au soleil" quelques jours afin qu'elle soit parfaitement stabilisée.

philippe

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La forme en bois se décompose en plusieurs éléments :

• des éléments recouvert de mélanine ou stratifié

> https://fr.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9lamin%C3%A9

• des éléments en bois massif poncés et vernis (ou peint) afin d'avoir la surface la plus lisse possible >> démoulage

https://www.plastiline.fr/

4- Complément : La niche de sécurité :

Je n’avais pas de document SNCF d’époque concernant l’implantation de ces niches.

Un petit compromis modéliste, du fait de la zone spectateurs, une d’entre elles a été positionnée proche de la sortie, et dans la paroi la plus visible (voir photo plus loin) ce qui me semblait pas le plus logique (force centrifuge des convois en courbe).

2 exemples contemporains trouvés sur la toile :

• Si par hasard un membre de ce forum a une doc d’époque concernant l’implantation des niches de sécurité dans un tunnel en courbe, je suis preneur.

Philippe

A suivre......